Ing sistem "5C" ing produksi: gambaran, fitur, prinsip lan reviews

Kepala perusahaan, preduli saka kegiatan, kepengin kanggo tuwuh bathi lan biaya produksi wis tetep panggah. Kanggo entuk kuwi kasil damel sistem "5S" ing produksi (5S ing versi Inggris), kang adhedhasar mung ing nyoto nggunakake sumber internal.

sistem iki ora digawe saka ngeruk. Soko padha ing pungkasan abad XIX ana Amérika Frederick Taylor. Ing Rusia kita wis makarya ing iki ilmuwan, revolusioner, filsuf lan ideologist AA Bogdanov, sing diterbitake ing 1911 buku prinsip manajemen ilmiah. Ing basis saka pranata sing kono ing Uni Soviet wis dipun ginakaken ing music, sing, organisasi ngelmu saka pegawe. Nanging sing paling sampurna ana proposal saka engineer Japanese Tayiti Ono lan ngenalaken menyang pabrik Toyota Motor System "5C" ing panggonan makaryo. Apa iku, lan apa sistem Jepang dadi dadi populer?

Kasunyatan sing adhedhasar prinsip prasaja sing ora mbutuhake biaya. Iku iki - saben pegawe, saka janitor kanggo direktur, kanggo ngoptimalake bagean ing etos sakabèhé. Iki ndadékaké menyang Tambah ing produksi bathi ing umum lan kanggo wutah saka asil saka kabeh karyawan. Saiki Baton kanggo pitepangan saka sistem, "5C" ngangkat munggah bisnis ing saindhenging donya, kalebu Rusia. Ing artikel iki kita bakal nyoba kanggo gawe uwong yakin skeptics sing Jepang ngerti-carane tenan dianggo, lan iku pancen ing sembarang bal saka kegiatan.

sistem "5S" ing produksi apa iku

International 5S stands ing limang langkah ( "Langkah" ing langkah Inggris). Sawetara ngirit lan penasehat ukum saka sikap anyar kanggo bisa kanggo nerangake jeneng saka limang Akedik saka Jepang, kanggo terus-terusan ngleksanakake 5S ing sistem: seiri, seiton, Seis, seiketsu lan sitsuke. Kanggo kita nyedhaki lan liyane dingerteni kanggo kita native "5C" - limang langkah urut-urutan sing perlu kanggo nindakake kanggo entuk kemakmuran produksi. Padha:

1. Urut.

2. Selaras karo urutan.

3. Paragraf resik.

4. Standardisasi.

5. Asil dandan.

Nalika sampeyan bisa ndeleng, boten sistem mirunggan "5S" ing produksi mbutuhake. Mbok sing kok bisa ketemu nganti ora ngandel lan sikap sembrono.

Langkah-langkah kanggo nggawe sistem

Wise Japanese Tayiti Ono, sing, thanks kanggo pitepangan saka pabrik kanggo produksi "Toyota" Techniques sing, ngatur kanggo mengko dipun saka engineer kanggo direktur umum, nuding metu pinten mundhut punika amargi macem-macem inconsistencies lan tumpang. Contone, ing conveyor ora dikirim ing wektu sembarang ngawut-awut cilik, lan minangka asil sing tiba ing kabeh produksi. Utawa kosok balene, rincian diajukake Simpenan, padha rasah, lan minangka asil saka wong saka Staff kanggo njupuk wong bali kanggo gudhang, lan banjur nglampahi karya wektu kosong. Tayiti Ono dikembangaké ing konsèp, kang disebut "mung ing wektu". Ie ing conveyor saiki rawuh minangka akeh rinci sing perlu.

Ana conto liyane. "5S" sistem produksi iki uga konsep "kanban," kang ing liya Jepang "sign iklan". Ohno ana kanggo saben rinci saben piranti utawa cling supaya disebut-tag "kanban," kang diwenehi kanggo kabeh informasi sing penting ing bagean utawa pribadi. Ing asas, iku ditrapake kanggo apa-apa. Contone, barang, obat-obatan, folder ing kantor. Konsep katelu, kang adhedhasar sistem "5C" ing panggonan makaryo, ana konsep "kaizen", ingkang tegesipun terus dandan. We teka munggah karo konsep sing mung teka nganti pangolahan produksi sing paling spesial. Ing artikel iki, kita ora bakal nimbang. Akibaté, kabeh inovasi dites ing laku lan kawangun 5 langkah ditrapake kanggo produksi sembarang. Ayo padha nliti wong-wong mau ing rinci.

ngurutake

Akèh kita ing komputer nglumpukake obyek sing, ing asas, ora perlu. Contone, formulir lawas sing ora digunakake file, daptar petungan, kain, kang jumeneng tuwung saka warung. Lan ing antarane lam iki uga file perlu utawa dokumen. Prinsip utama sistem "5S" temenan kanggo ngoptimalake etos, sampeyan kudu nglakoni dadi ora sampah wektu nggoleki iku ing tengah-blockages rasah. Iki urutan. Sing, ing papan (near mesin ing Tabel ing studio - ngendi wae) kabeh item sing ditambahi dadi rong tumpukan - perlu lan rasah, kang perlu kanggo njaluk nyisihaken saka. Luwih, tengen kabeh decomposed menyang tumpukan ngisor, "asring lan terus-terusan digunakake," "arang digunakake", "iku meh ora tau digunakake." Ing urutan iki rampung.

supaya tetep

Yen sampeyan mung nggawe metu obyek, boten bakal. We kudu item iki (pribadi, dokumen) ditambahi ing kuwi cara kanggo terus-terusan digunakake lan asring ketemu awake ing atine utawa supaya bisa cepet lan gampang njaluk sijine maneh. Soko sing wis arang digunakake, bisa dikirim ing ngendi wae ing kothak, nanging iku perlu kanggo masang label "kanban", supaya sawise sawetara wektu sampeyan bisa kanthi gampang lan kanthi nemokake iku. Nalika sampeyan bisa ndeleng, "5S" sistem ing papan wiwit karo langkah paling dhasar, nanging nyatane dadi metu dadi banget efektif. Lan liyane, iku mbenakake swasana ati lan karep nyambut.

Paragraf resik

Langkah katelu iki kanggo akeh paling logis. Mirsani kebersihan kita memulang saka kanak-kanak. Ing Manufaktur iku uga perlu, lan, kudu cetha ora mung minangka buruh kantor utawa lemantun ing catering perusahaan, nanging uga mesin, Sa kamar sarana. Ing Jepang, karyawan sing kasebut kanthi teliti, related kanggo proyek sing, telu lagi panen - ing esuk sadurunge karya, ing lunchtime lan ing wayah sore, ing mburi dina sibuk. Kajaba iku, padha ngenalaken Enterprises wilayah menehi khusus kang ngormati produksi urutan, wilayah sing, werna sing ditandhani saka produk rampung, panyimpenan saka bagean tartamtu lan ing.

standarisasi

prinsip standarisasi nemokke durung Tayiti Ono. èksploitasi sistem modern lan 5S. Manajemen produksi, dening standardizing nemu alat apik kanggo kabeh kontrol proses. Akibaté, cepet ngilangke nimbulaké konco sampeyan lan bener kasalahan sing timbal kanggo produksi miskin-kualitas produk. Ing Toyota Motor standarisasi tanduran kapandeng kaya iki: Master padha plans saben karya ing papan Hung instruksi pas ing mburi urip Staff khusus kanggo mriksa dina kang ana standar saka rencana lan apa. Iki aturan dhasar standardisasi, sing instruksi pas, plans karya lan ngawasi implementasine. Saiki akeh Enterprises, kaya pabrik ENSTO ing Estonia, ngenalaken karyawan sistem bonus strictly tindakake pranata sistem, "5C" lan ing basis kanggo nambah kinerja, kang nyurung apik nganggo sistem iki minangka cara gesang.

sempurno

Langkah kalima, kang jangkep ing sistem "5S" ing panggonan makaryo, adhedhasar konsep Kaizen. Iku ateges kabeh karyawan, preduli saka posisi, kudu ngupaya kanggo nambah proses nggarap area sing diutus. Pet filosofis saka kaizen iku kabèh urip kita iki njupuk luwih saben dina, lan saham karya - iku bagéan saka urip, iku uga ora tetep adoh saka dandan.

Lapangan kegiatan kene digunakake, amarga watesan ing sempurno ora ana. Miturut konsep buruh Japanese piyambak kudu pengin nambah proses Manufaktur, tanpa panuntun dhumateng lan compulsions. Saiki ing akeh organisasi kanggo nggawe tim buruh sing njupuk care saka kualitas barang, latihan pengalaman positif sawijining wong, mbantu kanggo entuk sempurno.

kasalahan dhasar

Kanggo sistem kanggo "5C" wiwit bisa, ora cukup kanggo ngatur utawa kanggo njupuk ing karya karyawan, kang bakal meksa kolega sing kanggo ngleksanakake iku. Iku penting kanggo nggawe wong weruh saka Sinuhun inovasi iki lan diadopsi minangka gaya urip sing. Implementasine saka sistem "5S" ing produksi ing Rusia wis ngadhepi karo kangelan sabenere amarga saka kasunyatan sing mentality Russian kita beda saka Jepang. Kanggo akèh saka industri kita wis ditondoi dening ing ngisor iki:

1. karyawan, utamané yen padha ora bayaran nyurung, ora ngupaya kanggo nambah bathi saka perusahaan. Padha takon, kok nyoba kanggo nggawe pangareping sugih yen lan kabeh iku ana.

2. Ing kepala piyambak ora kasengsem ing penerapan "5S" sistem, amarga padha ora weruh iku minangka cocok.

3. Akeh arahan, "top-down", sing digunakake kanggo nindakake kanggo "show" mung. Ing Jepang, ana sikap beda banget kanggo karya. Contone, padha Tayiti Ono ing, ngenalke sistem "5C", iki ora mikir bab gain pribadi lan entuk manfaat saka Company, ing kang ana mung insinyur.

4. Akeh Enterprises ngenalaken paksa "5S" sistem. produksi Lean, nggambarake eliminasi sampah kabeh jinis (apa jam, bahan mentahan, buruh apik, motivasi lan kemungkinan liyane) ing wektu sing padha ora bisa, minangka buruh wiwiti subconsciously nolak inovasi, pungkasanipun kagelar nyuda kabeh efforts kanggo nul.

5. Pemimpin sing penerapan sistem, ora sacara kebak ngerti pet, kang kok ana gagal ing pangolahan produksi mapan.

6. Standardisasi asring tuwuh dadi birokrasi sing, hasil apik nemu instruksi lan panuduh, kang mung women karya.

reviews

Rusia, sing ngenalaken sistem "5C" ing panggonan makaryo, inovasi iki reviews banget campuran kiwa. pluses ngrayakake:

• nicer dadi ing papan;
• ora disambi saka karya kuwi rasah;
• luwih cetha punika etos ing;
• suda lemes ing mburi shift;
• bayaran tambah rada amarga Tambah ing produktivitas pegawe;
• melorot komunikasi ciloko.

cons ngrayakake:

• kanggo Ngurutake, dipeksa uncalan adoh kabeh;
• standarisasi wis ngasilaken ing Tambah ing birokrasi;
• introduksi saka sistem "5S" ora ing kabeh wilayah saka perusahaan compounded masalah;
• sistem produksi ing Panggonan pisanan, "5C" nglimputi masalah penting kayata lack of spare parts.